9月18日，从抚顺石化公司获悉，经过183天的紧张调试，停产1500多天的小乙烯装置“重出江湖”，抚顺石化历史上首次实现大小乙烯两套装置运行，乙烯年产能直抵100万吨。

　　在抚顺石化公司乙烯化工厂中控室内，工人们有条不紊地进行操作，认真监控着装置运行每个流程的情况。自8月29日小乙烯装置复工以来，大家严谨操作，排除故障，全力确保装置正常运转。

　　乙烯厂自上世纪90年代投产开工以来，随着工艺技术不断调整，2009年生产能力达到18万吨的水平，2005年至2011年年均效益达到3.1亿元。作为国家较早投产的五个小乙烯项目之一，资产、规模都不占优势的乙烯厂曾经在国内众多大型乙烯项目的包围中取得骄人业绩，创造了乙烯收益率多年蝉联国内同行业第一，长周期运行1009天、国内连续运行时间最长纪录的辉煌历史。

　　随着公司生产布局的重新调整，2013年4月底，这个曾经有着“龙头装置”地位的装置由于裂解原料不足而无法开工，原来增产创效的“先锋队”转为停工待料的“预备队”。部分员工先后被分离到别的岗位，“主力”变成“板凳队员”。乙烯装置停工后，乙烯厂创效能力大幅削弱，一度深陷亏损的泥潭。曾经以环氧乙烷、乙二醇产品被评为“中国质量万里行”优级产品荣誉为傲的乙烯厂，就这样陷入了尴尬的“维持”状态。

　　“谁在困难时候撑得住,谁就能赢得今后的发展。我们要变不利为有利，通过盘活企业闲置资源，让装置实现由劣到优的转变，探索出一条创新发展之路。”在复工动员会上，公司领导的一番话鼓舞人心，但停工1500多天的装置要在100多天的时间里经过检修改造恢复生产谈何容易，全国也没有这样的先例。

　　“有条件要上，没有条件创造条件也要上。”3月1日起，乙烯装置逐步恢复生产检修工作，但检修任务之重、困难之大、范围之广远超预期。该厂先后攻克压缩机“三机”解体、裂解炉炉管更换、DCS系统改造、分离流程改造等技术含量高、检修强度大的复工检修难关。

　　为确保复工工作顺利完成，乙烯厂在“安全、责任、执行”六字上想办法、做功课。冬季施工给现场吊装、焊接、高处作业等施工及操作带来诸多不便；在有限时间内，大量动火、进入受限空间、抽加盲板等高等级安全风险作业多……面对重重困难，乙烯厂全体干部员工集中勇气和智慧，先后攻克压缩机“三机”解体等技术难关，科学组织、严谨施工、安全作业、保质保量地完成了101个大项，6131个小项的检修工作。

　　在两个多月时间里，乙烯车间对停工将近4年的裂解炉进行全面节能改造大检修，成功打赢裂解炉项目攻坚战。全员挑灯奋战，“三机”透平蒸汽系统吹扫打靶、GT-201系统单机试车等诸多复工难点被逐一攻破。

　　抚顺石化小乙烯装置分离系统终于在8月29日23时46分生产出合格丙烯，30日5时06分生产出合格乙烯，由此，历时6个月的小乙烯复工工作告捷，让装置实现由劣到优的转变，乙烯化工厂成为抚顺石化公司增收创效的又一新的增长点，抚顺石化公司乙烯化工厂厂长助理任洪新告诉记者：“这次复工是公司盘活闲置资产、推进供给侧结构性改革的重大举措，使公司年产乙烯实现了100万吨的目标，预计效益达到3亿元。”

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